Bonjour à tous,
Alors tout d'abord, pour que les choses soient claires, je souhaite vous donner quelques informations préalables: je ne tiens pas à me mettre coûte que coûte sur absolument tous les projets, car j'en traite suffisamment déjà et je trouve mes journées bien assez remplies (je viens de recevoir la semaine dernière un projet industriel pour l'injection plastique de la grille manquante, mais la solution ne me plaît pas, donc je continue à bosser le sujet). J'étais très enthousiaste de voir que Gilles avait commencé à s'occuper de celui-ci, car comme déjà dit, d'une part, je n'ai pas le monopole et d'autre part, si nous sommes aussi nombreux dans le club, c'est très positif que plusieurs adhérents cherchent à participer, voire à prendre en charge tel ou tel projet et à apporter leur pierre à l'édifice, donc que Gilles soit remercié pour ce qu'il a déjà entrepris... et qui n'a pas été neutre en terme de coût pour lui! Si je reprends ce projet, c'est parce qu'après entretien avec Gilles, il s'est avéré que le résultat était (peut-être) susceptible d'être qualitativement sujet à caution et parce que financièrement, on arrive à un tarif devenant difficilement acceptable. Donc, si je reprends le projet, voilà comment je vois les choses et comment j'entends le mener à bien. Je commence par demander à Gilles qu'il vous rembourse tous de ce que vous avez déjà versé, car devant le nombre de pré-réservations déjà effectuées, il y a peu de chances pour que ça change énormément d'ici la fin de l'aventure, je prends donc les coûts de développement sur mes fonds propres. Ensuite, dès que j'ai la cloche entre les mains, je la fais scanner en 3D pour avoir le fichier numérisé et je la passe à la tridim pour relever les cotes stratégiques (diamètres d'alésages, localisations, plan de joints, filetages, etc.). Lorsque le scan est terminé et que le fichier est reconstruit 3D (ce qui représente quand même un certain nombre d'heures), direction le modeleur pour usinage du master en lab. L'idée étant d'avoir recours à des procédés industriels et non à de la bricole sur le coin d'un établi, ce qui permet d'être qualitativement et dimensionnellement beaucoup plus sûr du résultat. Lorsque le master est terminé, au tour du fondeur pour la fonderie et la trempe des pièces. Une fois les pièces sorties de fonderie, je les rapatrie chez nous à l'usine (c'est à dire, à 5 km du fondeur, ce qui est logistiquement très intéressant) pour commencer à cogiter sur les montages. Une fois cette phase exécutée et la première pièce bien calée sur son montage, on commence à écrire les lignes de programme. On passe la première pièce (qu'on va sans doute bousiller, car il y a toujours une petite virgule qui nous échappe ici ou là, mais le centre d'usinage ne tolère aucune approximation, c'est à nous d'être parfaits... mais la perfection n'est pas de ce monde... malheureusement!!) et une fois cette pièce validée, on lance la production. Voilà pour le déroulement du programme! Notez bien que je ne vous ai pas joint de planning, car comme je vais prendre ça sur mes week-ends, ça ne sera à coup sûr pas réalisé en un mois. Cependant, je vous informerai via ce post de l'avancée du projet. Et même si en l'état actuel du projet, je ne suis pas en mesure de vous donner un prix précis, par expérience, je sais que nous serons largement en dessous de 700 euros, je pense qu'on doit pouvoir s'en sortir aux alentours de 400 euros pour un résultat industriel et conforme à l'origine. Enfin, pour ce qui est du montage origine ou AP, pour nous, c'est du pareil au même, c'est juste quelques passes d'usinage en plus ou en moins. Et... voilà comment je me retrouve embringué sur un truc que j'avais pas du tout prévu au départ!!
Cordialement,
Turboman1397
et tu lui diras merci pour son petit mot.
on part d'une pièce coulée pas d'un usinage hors masse ...
